A cada momento las personas realizan compras de productos para su día a día, solventar sus necesidades y otros aspectos. Muchos de ellos llegan a sus manos gracias a que son empacados en envases plásticos, caso contrario serían más costosos, pesados o difíciles de conseguir. Sin embargo, aunque muchos usamos este tipo de productos, muchos no sabemos su origen ni cómo llegan a nuestros hogares. Por eso, te contamos cómo se realiza el proceso de fabricación de piezas de plástico, tal y como las compramos cada jornada.

El plástico es el material con el más familiarizados estamos en el día a día dentro de nuestra rutina. Desde los empaques en los que viene la comida que consumimos, los tápers que usamos para llevarla al trabajo o las botellas con agua que tomamos. Está presente en el cepillo de dientes y el frasco del shampoo en la ducha. En cada instancia de nuestra vida está presente el plástico. No es una coincidencia. Es un componente que ofrece grandes resultados a un precio muy competitivo. Por eso es el preferido por un gran número de empresas para envasar sus productos.

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Fabricación de piezas de plástico

• Crear un molde: Para empezar, primero se necesita crear el molde de la pieza deseada. Un buen molde cuenta con aceros y aluminios de excelente calidad, sumados a un extenso proceso de ingeniería para asegurar su rendimiento y durabilidad. Una vez que el molde está perfecto, solo hay que colocarlo en una máquina de soplado o inyección.

• Fundir el plástico: A continuación, se funde el plástico, que viene en forma de pellets. Las marcas utilizan muchos tipos de plásticos, cada uno con sus propias propiedades y aplicaciones. Es importante definir el uso que tendrá y las indicaciones que deberá seguir. Así se amoldará mejor a los requerimientos.

• Introducir el plástico fundido en el molde: Por último, se introduce el plástico fundido en el molde a una presión elevada. Según el plástico se va enfriando, se endurece adoptando la forma del molde. Para acabar, se deja enfriar el plástico y una vez solidificado se saca del molde.

Gracias a este proceso, se obtienen piezas de todos los tamaños y formas imaginables. Todo depende del diseño del molde. Por esta razón, cuando se necesitan diseños muy complejos, el diseño de envases personalizados es el mejor.

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Uno de los grandes retos de muchas industrias es mejorar la experiencia en sus empaques de productos. Con el fin de mejorar su operatividad y su rentabilidad, muchos giros de negocios recurren a los envases plásticos. Los costos de producción son más bajos, el material es resistente y el peso de almacenamiento y traslado se optimiza. Sin embargo, con el fin de mejorar cada vez más estos aspectos, los envases termoformados son una solución rentable para el packaging.

En la actualidad, con la innovación industrial, existen miles de formas para que las marcas presenten sus productos. Pero, antes de esto, es importante que cada empresa considere sus necesidades y requerimientos para definir el envase que mejor cubra sus expectativas. Hoy por hoy, la necesidad de las marcas es conseguir fusionar bajos costos, facilidad en transportación, sencillez de almacenamiento y un diseño estético para ser competitivos. Todo esto lo puede conseguir un envase plástico, mucho más uno termoformado.

El termoformado de plásticos es un proceso en el que se da forma a una lámina plástica con calor y vacío. Para esto, la lámina de plástico tomará la forma del molde con la acción de presión y temperatura. El envase plástico termoformado es ideal para productos consumibles y no consumibles, de distintos tipos de industria, como la alimentaria, cosmética, química o médica, por ejemplo.

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¿Por qué es una solución rentable para el packaging?

Son varias las ventajas de elegir los envases plásticos y termoformados para el packaging de productos. En cuanto al costo, es la forma más rentable de mejorar costos empaque. Además, al ser de peso ligero, son fáciles de almacenar y transportar. Finalmente, son moldeables a la necesidad y requerimiento de la marca.

En cuanto a su estructura, los materiales plásticos que se usa para su fabricación son el PVC, PS y PET, siendo los más habituales y recomendables. Son resistentes y protegen al contenido de factores externos que pongan en riesgo la inocuidad del producto. También son muy económicos y mediante la técnica de termoformado se adaptan a cualquier diseño.

Por otra parte, no liberan toxinas y son aptos para la correcta conservación de productos. Por eso, son muy cotizados por las industrias alimenticias, farmacéuticas, cosméticas y de productos de limpieza.

Hay que destacar también que el proceso de producción de envases plásticos y termoformados es más sencillo, rápido y eficaz. Por lo que el cliente puede disponer en un breve espacio de tiempo de sus envases de plástico para el packaging de sus productos.

Todos estos beneficios ayudan a la economía de las empresas en reducir el precio final de su producto, pero generando ahorros importantes. Al ser de menor peso y altamente resistentes, abaratan costos de transporte y almacenamiento.

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En cada momento las personas utilizan productos a base de plástico, ya sea para envasar productos o para cubrir necesidades con servicios. Por ejemplo, en la compra de alimentos, muchos de ellos se distribuyen en envases plásticos para una mejor conservación. En otros casos, usamos empaques plásticos para almacenar productos delicados, como químicos de limpieza, que podrían ser peligrosos sin el adecuado contenedor. Para conseguir todos esos productos que usamos a diario, te contamos cuál es el proceso de fabricación de plástico.

El proceso de fabricación de plástico es un conjunto de etapas y técnicas para transformar materias primas poliméricas en productos finales. Hay diferentes métodos y tecnologías que se usan en la producción de productos plásticos, por lo que conoceremos los más comunes.

En primer lugar, Las materias primas que más se usan para producir plástico son elementos naturales como el carbón, el gas natural, la celulosa, la sal y, por supuesto, el petróleo. El término “plástico” proviene del griego “plastikos” que significa que se puede moldear.

En el caso de la industria plástica, se utiliza el término «conformación» para referirse a los métodos que se emplean para obtener el objeto plástico en su forma final. Hay cuatro tipos de conformados: inyección, termoformado, extrusión y soplado.

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Conoce cómo es el proceso de fabricación de plástico

Como inicio, se realiza la obtención de materias primas, que en este caso son polímeros. Son compuestos químicos de largas cadenas de moléculas llamadas monómeros. A estos se le somete al proceso de polimerización, que consiste en que los monómeros se unen químicamente para formar cadenas largas.

Uno de los métodos más comunes y más utilizados es la polimerización en cadena. En esta, los monómeros se calientan y se someten a reacciones químicas controladas con la ayuda de catalizadores. Otro método popular es la polimerización por adición, donde los monómeros se combinan bajo altas presiones y temperaturas.

En el proceso de fabricación del plástico se suelen agregar aditivos para mejorar las propiedades del producto final. Estos aditivos pueden incluir estabilizadores UV, colorantes, plastificantes, antioxidantes, retardantes de llama, entre otros. Además, se agregan otros materiales, como cargas minerales o fibras, para mejorar la resistencia o la rigidez del plástico.

Métodos usados en la fabricación de plástico

El producto final plástico dependerá de la funcionalidad y objetivo de uso que tenga, por lo que el proceso será diferente según se requiera. Los más usados son:

1. Extrusión de plástico: El polímero se funde y se extruye a través de una boquilla para darle forma. El polímero se calienta a altas temperaturas y se empuja a través de un dado con forma específica. El material fundido se enfría rápidamente y se solidifica para formar un producto continuo, como láminas, tubos o perfiles, por ejemplo.
2. Moldeo por inyección: En este proceso, el polímero se calienta y se funde. Posteriormente, se inyecta en un molde en forma de cavidad. El polímero fundido se enfría y solidifica dentro del molde, adoptando su forma. Una vez que se ha solidificado por completo, el producto moldeado se extrae del molde.
3. Moldeo por soplado: Se utiliza para producir objetos huecos de plástico, como botellas, recipientes y envases. Consiste en calentar el plástico en forma de tubo hueco y luego inflarlo mediante aire comprimido para que tome la forma de un molde.
4. Termoformado: Existen 2 métodos principales de termoformado: por vacío y por presión.

El termoformado por vacío utiliza calor y presión, creada al vacío, para moldear las láminas de plástico en un producto final. Una vez que la lámina entra en la zona del molde, se utiliza una especie de aspiradora que crea vacío, haciendo así que haya gran presión y se pueda moldear.

El termoformado por presión es bastante parecido a la técnica por vacío. La diferencia es que un pistón ayuda a generar presión extra con la que se pueden generar envases con características que necesitan mucha más precisión y de una forma más rápida.

En PLASTIFLAN trabajamos con todos los métodos de fabricación de plástico, para obtener productos finales de calidad. Así, garantizamos que los envases o empaque cumplan con altos estándares de calidad y potencien la producción de cualquier industria que requiera empacar productos. ¡CONTÁCTANOS! Nos convertiremos en tu aliado estratégico para tu crecimiento.

Una de las grandes ventajas de trabajar con polímeros plásticos es que su amplia diversidad permite crear una extensa variedad de empaques. Cuando se habla de plásticos, no se reduce únicamente a botellas o fundas, como erróneamente se piensa. Los envases termoformados son cada vez más utilizados y necesarios para empacar productos de consumo diario que las personas utilizan a diario.

El termoformado es un proceso de fabricación de plásticos en el que se aplica calor sobre una lámina de algún tipo de polímero. Así, el envase adquiere una forma específica a través del uso de un molde. Una vez aplicado calor, la pieza debe enfriarse y recortarse para obtener el empaque final. De esta forma, muchas industrias de producción utilizan esta clase de envases, sobre todo para empacar sus productos y distribuirlos.

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¿Qué métodos de termoformado hay?

El proceso de envases termoformado se realiza con una máquina espacial que calienta y estira la lámina de polímero plástico sobre un molde. Actualmente, estas máquinas incluyen el proceso de recorte de la pieza. Así, con una sola máquina, se obtiene el producto final, optimizando el proceso.

Existen 2 métodos principales de termoformado: por vacío y por presión.

• El termoformado por vacío utiliza calor y presión para moldear las láminas de plástico. Una vez que la lámina entra en la zona del molde, se utiliza una especie de aspiradora que crea vacío, haciendo así que haya gran presión y se pueda moldear.
• El termoformado por presión es bastante parecido a la técnica por vacío. La diferencia es que un pistón ayuda a generar presión extra con la que se pueden generar envases con características que necesitan mucha más precisión y de una forma más rápida.

Los envases termoformados se usan para el embalaje en la fabricación de productos alimenticios, farmacéuticos, bienes de consumo, electrodomésticos, etc. También se utilizan en la fabricación de piezas resistentes como componentes automotrices, equipos de manipulación de material y equipo médico. Los usos son casi infinitos siempre que se encuentre la forma de adaptar el proceso a las necesidades.

Comparados con otros procesos de fabricación de plástico tradicionales, el termoformado permite a los fabricantes producir volúmenes pequeños y grandes de envases con un costo bastante asequible.

¿Qué material se usa para los envases termoformados?

Para el termoformado se pueden utilizar una gran diversidad de materiales dentro de los denominados termoplásticos. Son aquéllos que, a temperaturas altas, se vuelven flexibles y deformables. Sin embargo, cuando se vuelven a enfriar se endurecen, aunque siguen siendo ligeramente flexibles. Entre estos están el PET, ABS, PS, HDPE y PVC.

A estos termoplásticos a veces se les añade una gran diversidad de materiales como puede ser una lámina de aluminio para conseguir distintos acabados. Es el caso de los blísters farmacéuticos de pastillas, por ejemplo.

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